Qualitätskosten und wie sie ermittelt werden: So decken Fabriken ihre versteckten Verluste auf

Qualitätskosten in der Fertigung (auch Cost of Quality oder COQ) umfassen alle Aufwände und Kosten, die entstehen, um die Produktqualität sicherzustellen, zu messen oder zu verbessern – einschließlich bereits entstandener Fehlerkosten wie Ausschuss oder Nacharbeit. Sie sind ein strategischer Steuerungsfaktor für Produktionsleiter, Qualitätsleiter und Geschäftsführende.

Man unterscheidet vier Arten von Qualitätskosten:

1. Fehlerverhütungskosten (Prevention Costs)

Zu Fehlerverhütungskosten zählen alle Maßnahmen, die verhindern sollen, dass Fehler überhaupt entstehen. Sie sind Teil einer präventiven Qualitätsstrategie.

Beispiele:

• Schulungen, Qualifizierungen, Trainings
• Standardisierung von Arbeitsschritten
• Poka Yoke (technische Fehlerverhütung)
• Risikoanalysen, FMEA, Prozessoptimierungen
• Lieferantenentwicklung und -qualifizierung
• Stabile Werkzeuge, Vorrichtungen oder Prüfmittel

Hierbei gilt: Je besser die Prävention, desto geringer die Fehlerkosten.

2. Prüfkosten (Appraisal Costs)

Unter Prüfkosten fallen alle Aufwände, die entstehen, um Qualität zu kontrollieren und Abweichungen zu erkennen. Mit anderen Worten: sie sichern die Einhaltung der Qualitätsanforderungen.

Beispiele:

• Wareneingangs-, Zwischen- und Endprüfungen
• Stichproben und End-of-Line-Tests
• Messmittel, Prüfsoftware, SPC
• Personal für Prüfprozesse und Werkerselbstprüfung
• Audit- und Dokumentationsaufwand

Prüfkosten sind notwendig, aber zu hohe Prüfkosten sind ein Hinweis auf instabile Prozesse. Schließlich kann Qualität nicht „erprüft“ werden – es gilt, sie zu erzeugen.

Erfahren Sie, wie Sie mit dem Jidoka-Prinzip aus der Lean Production Fehler vermeiden und Qualitätskosten reduzieren.

3. Interne Fehlerkosten (Internal Failure Costs)

Interne Fehlerkosten entstehen innerhalb der eigenen Fertigung, bevor das Produkt zum Kunden gelangt. Meist entstehen diese trotz Prävention und Prüfung und sind oft höher als offiziell erfasst.

Typische Aufwände:

• Ausschuss und Materialverluste
• Nacharbeit und Reparaturen
• Maschinenstillstände oder Unterbrechungen durch Qualitätsabweichungen
• Zusätzlicher Rüst- oder Abstimmungsaufwand
• Verlängerte Durchlaufzeiten
• Prozess- oder Montagefehler

Hinzu kommen die versteckten Fehlerfolgekosten:

• ungeplante Zusatzschichten
• Terminverschiebungen
• Engpässe in der Produktionsplanung
• Überlastung kritischer Bereiche
• Folgefehler durch fehlerhafte Vorprodukte

Unternehmen unterschätzen interne Fehlerkosten häufig um den Faktor 3 bis 5, weil Ausschuss sowie Nacharbeit selten vollständig und Fehlerfolgekosten meist gar nicht erfasst werden

Erfahren Sie mehr über die wirtschaftliche Bedeutung Bedeutung von Fehlerkosten im Qualitätsmanagement.

4. Externe Fehlerkosten (External Failure Costs)

Diese Fehlerkosten sind besonders kritisch, da sie auftreten, wenn Fehler beim Kunden bemerkbar werden.

Beispiele:

• Reklamationsbearbeitung
• Garantie- und Gewährleistungsfälle
• Produktrückrufe, z.B. Maße außerhalb der Toleranz
• Serviceeinsätze beim Kunden
• Ersatzlieferungen
• Dichtigkeitsfehler, Maßabweichungen, Feldausfälle
• Imageschäden und verlorene Aufträge

Externe Fehler kosten oft das Zehn- bis Hundertfache im Vergleich zu internen Fehlern.

Die Summe dieser vier Bereiche ergibt die qualitätsbezogenen Gesamtkosten eines Unternehmens.

Die systematische Erfassung, Nachverfolgung und Analyse von Qualitätskosten dienen als zentraler Feedback-Mechanismus und als Steuerungsinstrument für:

• die Identifikation von Prozessschwächen
• die Priorisierung des Verbesserungsaufwands
• die Bewertung wirtschaftlicher Entscheidungen
• die kontinuierliche Produktionsoptimierung
• die fundierte Kommunikation zwischen Produktion, Qualität und Management

Unternehmen, die ihre Qualitätskosten kontinuierlich ermitteln, gewinnen Transparenz über ihre größten Verlustquellen und damit einen klaren Wettbewerbsvorteil.

Selbst in gut organisierten Fabriken werden Fehlerkosten häufig massiv unterschätzt. Die offiziellen Qualitätskennzahlen im ERP bilden meist nur einen Teil der Realität ab. In vielen Unternehmen liegen die tatsächlichen Fehlerkosten zwei- bis dreimal höher, was Planung, OEE und Lieferfähigkeit direkt beeinträchtigt.

Typische Gründe für die Untererfassung von qualitätsbezogenen Kosten:

• (Versteckte) Nacharbeit wird „nebenbei“ erledigt und nicht dokumentiert
• Ausschuss wird falsch oder gar nicht verbucht
• Weitergegebene Fehler verschwenden Produktionskapazität in den Folgeprozessen – diese Aufwände sind nirgends dokumentiert
• Fehlende digitale Fehlererfassung am Shopfloor oder lange Wege zu den Erfassungsterminals
• Reklamationskosten werden nur auf Material reduziert (statt den Gesamtaufwand zu betrachten)
• Zusatzschichten werden nicht als Qualitätskosten bewertet
• Umplanungs- und Koordinationsaufwände durch Fehler werden nicht erfasst
• Unklare Verantwortlichkeiten führen zu lückenhaften Daten

Das führt zu einem verzerrten Bild der Prozessstabilität und Entscheidungen, die auf fehlerhaften Daten basieren. Erst eine vollständige, digitale Qualitätsdatenerfassung ermöglicht es, Fehlerkosten realistisch zu berechnen und systematisch zu reduzieren.

Das smarte BDE von ScableOne hilft dabei, alle Qualitätsverluste gezielt aufzudecken.

Die Qualitätskosten setzen sich aus den zwei Kategorien zusammen, die alle Qualitätskosten enthalten:

1. Die Kosten für die Aufrechterhaltung der hohen Produktqualität oder die Kosten für gute Qualität (Cost of Good Quality, COGQ); enthalten Fehlerverhütungs- und Prüfkosten.
2. Kosten, die aufgrund von Qualitätsmängeln entstehen, sowohl intern als auch extern, Nicht-Qualitätskosten oder Kosten schlechter Qualität (Cost of Non Quality, CONQ, oder Cost of Poor Quality, COPQ); umfassen interne sowie externe Fehlerkosten.

Fehlerkosten berechnen: Rechenbeispiel

Ein Hersteller von Präzisionsdrehteilen erhält eine Reklamation, da eine gelieferte Charge des Produkts 93312 nicht maßhaltig war.

• Die Personalaufwände für die Bearbeitung der Reklamation im Team der Qualitätssicherung, des Vertriebs sowie der Fertigung belaufen sich auf 32 Stunden bei einem Stundensatz von 62 EUR/h.
• Die Nachproduktion der Charge erfordert eine Maschinenzeit von 23 Stunden zu einem Maschinenstundensatz von 110 EUR/h sowie Personalzeit 11,5 Stunden zu einem Stundensatz von 42 EUR. Weiterhin erfordert diese einen zusätzlichen Materialverbrauch in Höhe von 2.450,00 EUR.
• Zusätzlich dazu fordert der Kunde einen Preisnachlass auf die verspätete Lieferung in Höhe von netto 4.000 EUR. Außerdem stellt er die Frachtkosten der Rücksendung in Höhe von 450 EUR in Rechnung.

Analog zum oberen Beispiel können auf diese Weise Fehlerkosten berechnet werden, die rein intern entstanden sind. Benötigt ein Produktionsauftrag beispielsweise zusätzliche Produktionsschritte, lohnt es sich, die internen Fehlerkosten nach dem gleichen Prinzip zu berechnen.

Qualitätskosten berechnen: Rechenbeispiel

Sollen für die oben beschriebene Charge des Produkts 93312 die Qualitätskosten berechnet werden, gilt es zusätzlich zu den Fehlerkosten die Fehlerverhütungskosten sowie die Prüfkosten hinzuzurechnen.

• Im Rahmen einer Prozessanalyse wird festgestellt, dass die laufende Werkerselbstprüfung des Auftrags 0,5h zu je 48 EUR/h dauerte. Da die Maschine während dieser Zeit weiterlief, fielen keine Maschinenkosten an. Hinzu kommen umgelegte Kosten für Messmittel und Prüfsoftware in Höhe von 45,00 EUR.
• Nachdem die Maschine für den Auftrag gerüstet wurde, dauert die Produktionsfreigabe durch das Qualitätssicherungspersonal 0,75h zu je 62,00 EUR. Hinzu kommt eine Laufzeit der Messmaschine von 0,25h bei einem Stundensatz von 250,00 EUR. Da während dieser Zeit die Maschine stillstand, kommen 0,75h zu je 110,00 EUR hinzu.
• Die Wareneingangskontrolle des gelieferten Stahls und der Werkzeuge dauert 0,2h zu 41,00 EUR/h.
• Das Training der ausführenden Mitarbeiter für die Besonderheiten des Produkt 93312 belief sich auf 0,5h zu je 48,00 EUR.
• Die automatische Werkzeugbruchkontrolle in der Maschine wurde eigens für das Produkt 93312 umgebaut. Anteilig belaufen sich die Kosten hierfür auf 1.412,00 EUR.

Optimales Qualitätsniveau im Qualitätskosten-Diagramm

Ein klassisches Qualitätskosten-Diagramm zeigt:

• Je mehr in Fehlerverhütung und Prüfung investiert wird, desto stärker sinken Fehlerkosten.
• Das optimale Qualitätsniveau liegt dort, wo Gesamtkosten minimal sind.

Unternehmen, die Transparenz über Qualitätskosten schaffen, senken ihre Fehlerkosten oft innerhalb weniger Monate. ScableOne zeigt Qualitätsverluste direkt am Shopfloor, macht Abweichungen sofort sichtbar und ermöglicht faktenbasierte Entscheidungen.